發(fā)電廠(chǎng)鍋爐化學(xué)清洗工程方案

目前新建鍋爐在運行前都應進(jìn)行化學(xué)清洗，以清除設備在制造加工過(guò)程中形成的高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過(guò)程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣帶入的泥沙、油脂涂層、污染物等。

實(shí)踐證明，新建鍋爐如啟動(dòng)前不進(jìn)行化學(xué)清洗，水、汽系統內的各種雜質(zhì)和附著(zhù)物在鍋爐投運后會(huì )產(chǎn)生以下危害：

1. 直接妨礙管壁的傳熱或導致水垢的產(chǎn)生，使爐管金屬過(guò)熱和損壞，縮短鍋爐的使用壽命。

2. 促使鍋爐在運行中發(fā)生沉積物的腐蝕，致使爐管變薄、穿孔而引起爆管。

3. 在爐水中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動(dòng)的工藝。

4. 使爐水的含硅量、含鐵量等水質(zhì)指標長(cháng)期不合格，延長(cháng)了機組的啟動(dòng)時(shí)間，危害汽輪機的正常運行。相反，新建鍋爐啟動(dòng)前進(jìn)行化學(xué)清洗，不僅有利于鍋爐的安全運行，還能夠改善鍋爐啟動(dòng)階段的水汽質(zhì)量，使之較快達到正常標準，從而大大縮短機組啟動(dòng)到正常運行時(shí)間。

當機組投入運行后，由于固形物隨水帶入鍋爐，造成某些不溶物發(fā)生沉積，如不及時(shí)除去，沉積物會(huì )在爐內累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全進(jìn)行，嚴重時(shí)會(huì )發(fā)生鍋爐大面積的爆管。

運行鍋爐化學(xué)清洗的目的在于除去運行鍋爐金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。以免鍋內沉積物過(guò)多而影響鍋爐的安全運行。

達到DL/T794《火力發(fā)電廠(chǎng)鍋爐化學(xué)清洗規則》（技術(shù)）。HG/T2387-92《工業(yè)設備化學(xué)清洗質(zhì)量標準》。GB8978《污水綜合排放標準》等標準。

1. 清洗后的金屬表面應清潔，基本上無(wú)殘留氧化物和焊渣，無(wú)明顯金屬粗晶析出的過(guò)洗現象，不應有鍍銅現象。

2. 用腐蝕指示電測量的金屬平均腐蝕速度應小于8 g/(m2•h)。腐蝕總量應小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。

3. 清洗后的金屬表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現二次銹蝕和點(diǎn)蝕。

4. 固定設備上的閥門(mén)、儀表等不應受到損傷。

（1）清洗目的：

為了除去新建鍋爐在制造過(guò)程中形成的高溫氧化皮以及在存放、運輸、安裝過(guò)程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的鈍化保護膜，保持熱力設備內表面清潔，提高熱力系統汽水品質(zhì)，防止受熱面因結垢、腐蝕引起事故，保證機組順利啟動(dòng)和安全、經(jīng)濟運行。

（2）編制依據：

2.1《火力發(fā)電廠(chǎng)鍋爐化學(xué)清洗導則DL/T 794-2001》

2.2《電力基本建設熱力設備化學(xué)監督導則SDJJS03-88》

2.3《火力發(fā)電廠(chǎng)基本建設工程啟動(dòng)及驗收規范1996年版》

2.4《火電工程啟動(dòng)調試工作規定1996年版》

2.5《火力發(fā)電廠(chǎng)停備用熱力設備防銹蝕導則SD223-87》

2.6《火力發(fā)電廠(chǎng)停備用熱力設備防銹蝕導則SD223-87》

2.7《火力發(fā)電廠(chǎng)水汽化學(xué)監督導則DL/T561-95》

2.8《電力建設安全健康與環(huán)境管理工作規定(2002年版)》

2.9《火電工程調整試運質(zhì)量及評定標準規(1996年版)》

2.10《火電機組達標投產(chǎn)考核標準(2001年版)》

2.11設計單位、設備廠(chǎng)家提供的有關(guān)圖紙、資料及其它相關(guān)的技術(shù)資料，有關(guān)合同規定等。

（3）機組概況：

3.1鍋爐主要技術(shù)參數

金大地熱電工程#3鍋爐系無(wú)錫華光鍋爐廠(chǎng)生產(chǎn)的UG－160/9.8－M6型循環(huán)流化床鍋爐。

3.2清洗系統設備部件特征參數

表一：清洗系統設備部件特征參數

序號	部件名稱(chēng)	水容積m3	材   質(zhì)
1	汽包	10.7	19Mn6
2	省煤器系統		20G
3	水冷壁系統		20G
4	臨時(shí)系統	10	20G
5	合計	120.5

（4）化學(xué)清洗范圍及清洗介質(zhì)：

4.1清洗范圍

根據《火力發(fā)電廠(chǎng)鍋爐化學(xué)清洗導則》之規定及設備腐蝕狀況，并參照了國內同類(lèi)型鍋爐的清洗經(jīng)驗，確定本次化學(xué)清洗的范圍是：給水操作臺、省煤器系統、水冷壁系統、汽包、集中下水管及其有關(guān)連接管。凝結水系統采用水沖洗,過(guò)熱汽系統采用蒸汽吹洗.

4.2 清洗介質(zhì)

鑒于目前鍋爐化學(xué)清洗工藝,采用EDTA清洗具有清洗系統簡(jiǎn)單,安全可靠，操作方便,容易控制,同時(shí)對被清洗部件腐蝕損害小,本次清洗選用EDTA為清洗介質(zhì)。

（5）清洗前應具備的條件：

5.1清洗所用化學(xué)藥品已按方案中要求備齊.

5.2清洗中所需化驗儀器、藥品、記錄表格等準備就緒,化驗人員經(jīng)考核合格,化驗室具備使用條件.

5.3現場(chǎng)清理工作結束，欄桿、照明等設施齊全，溝道、孔洞已采取防護措施。

5.4現場(chǎng)通訊聯(lián)絡(luò )器材已備好，能滿(mǎn)足清洗通訊聯(lián)絡(luò )要求。

5.5醫務(wù)部門(mén)已備好急救藥品，現場(chǎng)醫務(wù)人員到崗。

5.6搬運藥品、執行操作、設備檢修及現場(chǎng)指揮等人員已配齊必要的勞動(dòng)防護用品，檢修人員已備好檢修所用材料及工器具。

5.7清洗組織指揮系統已落實(shí)，清洗各崗位工作人員已定員到崗,清洗技術(shù)負責人已向參加清洗的工作人員進(jìn)行技術(shù)交底,參加清洗的工作人員已熟悉清洗方案中的各項要求與說(shuō)明.

5.8電廠(chǎng)制水系統能提供足量的除鹽水。清洗系統用水總量見(jiàn)表二 。

表二：系統清洗用水計劃表

序號	工序	清洗用水量
1	水沖洗	200-350
2	模擬試驗	120-250
3	清洗鈍化	120-250
4	合計	440-850

5.9監視管已準備完畢，系統連接完好，腐蝕指示片安裝在監視管內。監視管安裝在水冷壁上。

5.10鍋爐已具備點(diǎn)火條件，與之相應的調試項目已結束。

5.11廠(chǎng)用輔助蒸汽系統吹掃結束，具備送汽條件.

5.12清洗泵、濃堿泵等轉動(dòng)機械經(jīng)試轉合格。

5.13汽包臨時(shí)水位計安裝調校合格，各水位監視點(diǎn)配備了必要的通信聯(lián)絡(luò )工具。

5.14與清洗有關(guān)的電動(dòng)門(mén)、調節門(mén)已調校完畢，能隨時(shí)投入使用。

5.15清洗范圍內所涉及的設備和管道已安裝完畢，并經(jīng)水壓試驗合格,試驗壓力為清洗壓力的1.5倍.

5.16與清洗系統有關(guān)的設備和管道保溫工作已結束。

5.17與清洗系統有關(guān)的設備、閥門(mén)編號及掛牌完畢。

（6）化學(xué)清洗系統及安裝要求：

6.1清洗回路：疏水箱 、清洗泵、省煤器、汽包、循環(huán)母管、水冷壁、下集箱、下降管

6.2系統安裝要求

6.2.1鍋爐底部安裝直徑Φ159×4.5mm環(huán)型母管，水冷壁下部聯(lián)箱各間隔用直徑Φ133×4mm管子與環(huán)型母管接通。從鍋爐底部環(huán)行母管上接一Φ159×4.5 mm臨時(shí)管至疏水箱入口及一Φ159×4.5 mm臨時(shí)管至疏水泵入口母管及一Φ159×4.5 mm臨時(shí)管附近地溝，和一Φ159×4.5 mm臨時(shí)管至酸洗廢液池。

6.2.2汽包牛眼水位計暫不安裝，改裝二個(gè)臨時(shí)液位計，并標明最高、正常、最低水位。正常水位定為汽包中心線(xiàn)上，高水位在中心線(xiàn)上150mm處，低水位在中心線(xiàn)下150mm處。

6.2.3在系統最低點(diǎn)處應安裝排放管并與底排總管、臨爐加熱總管、疏水管等接至環(huán)型母管上，并延接至清洗系統排放總管上，便于沖洗和排放。汽包集中下降管口應加裝開(kāi)孔為Ф40mm，厚度10mm的節流孔板。

6.2.4汽包內汽水分離裝置暫不安裝。與鍋爐本體連接的所有儀表用取樣管必須與系統隔離。

6.2.5利用烘爐機點(diǎn)火加溫。

6.2.6配藥按照疏水箱溶劑進(jìn)行配制。

6.2.7安裝臨時(shí)系統時(shí)，設備和管系統在組裝時(shí)應對其內部進(jìn)行檢查和清掃，使其內部無(wú)鐵銹、泥沙、塵土、焊渣、保溫材料等污物。水平敷設的臨時(shí)管道．朝排水方向的傾斜不得小于1/200。系統流路上應盡量避免出現U形管段、盲管段等死角區。應按永久管道的質(zhì)量要求檢查臨時(shí)管的焊接質(zhì)量。各臨時(shí)管固定良好。

6.2.8所有閥門(mén)在安裝前必須研磨，更換格蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗。臨時(shí)閥門(mén)的壓力等級必須高于清洗時(shí)壓力等級。閥門(mén)格蘭填料必須耐酸堿，閥桿應涂油潤滑。

6.2.9汽包就地壓力表?yè)Q成0-0.5MPa低量程壓力表。

（7）化學(xué)清洗時(shí)應投入的系統：

7.1煙風(fēng)系統

7.2爐本體系統

7.3燃油系統

7.4化學(xué)補給水系統

7.5壓縮空氣系統

（8）清洗工藝過(guò)程及說(shuō)明：

8.1 清洗系統水沖洗

8.1.1 爐本體系統的水沖洗

疏水箱沖洗合格后，啟動(dòng)清洗泵對省煤器、汽包、水冷壁進(jìn)行沖洗，至排水澄清時(shí)為合格。

8.2 堿洗操作

8.2.1準備工作：打開(kāi)汽包空氣門(mén)，給鍋爐上水，啟動(dòng)清洗泵進(jìn)行循環(huán)，邊循環(huán)邊加熱。

8.2.2加藥：當溫度升到60℃時(shí)，依次向疏水箱內加入定量的碳酸鈉0.5-1.5％、磷酸鈉0.5-1.5％、氫氧化鈉0.5-1.0％及潤濕劑0.03-0.05％，保持汽包高液位，溫度控制在85度左右。流程為：

疏水箱 → 清洗泵→ 省煤器→汽包→水冷壁→疏水箱

8.2.3堿洗過(guò)程：控制溫度85度左右，水位不能過(guò)高，防止溶液進(jìn)入過(guò)熱器內。

8.2.4在堿洗時(shí)，應每隔1小時(shí)分析堿洗液濃度。當堿度達到平衡，則堿洗結束。打開(kāi)汽包空氣門(mén)、下級箱排污門(mén)，排除廢液。

8.2.5 時(shí)間8-12小時(shí)。

8.3 EDTA清洗

8.3.1藥品配制

在疏水箱中加入計算量的除鹽水，啟動(dòng)清洗泵進(jìn)行再循環(huán)，加入計算量的燒堿和緩蝕劑，然后加入計算量的固體EDTA，繼續用清洗泵循環(huán)，直至藥液全部溶解均勻，測定清洗液的EDTA濃度和初始PH值，最后在上藥前加入聯(lián)胺。

8.3.2 藥

藥液攪拌均勻后，用清洗泵向清洗系統上藥，進(jìn)藥順序為：

疏水箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁，至汽包中心線(xiàn)下200mm時(shí)停止上藥。

8.4 系統循環(huán)

當藥液上完后，調整好汽包的水位后，利用清洗泵進(jìn)行系統循環(huán)，鍋爐開(kāi)始升溫。

8.5 系統清洗

8.5.1清洗工藝

EDTA   5-8%             緩蝕劑     0.5%

聯(lián)胺   1500-2000ppm     清洗PH     5.5 ～ 8.5

溫度   125±5℃（爐本體）

時(shí)間   約10～12小時(shí)

8.5.2有關(guān)說(shuō)明

8.5.2.1本次清洗直接在疏水箱配藥。

8.5.2.2本次清洗加熱方式為先在疏水箱通蒸汽加熱，以鍋爐烘爐機點(diǎn)火維持清洗溫度。

8.5.2.3清洗時(shí)汽包保持高水位，利用底排門(mén)調節汽包水位。

8.5.2.4系統補水采用向疏水箱的補水方式。

8.5.2.5汽包壓力可作為溫度監測的輔助手段。

8.5.2.6清洗階段應考慮補加藥措施。

8.6 鈍化

當清洗液PH≥8.0時(shí)，可以認為進(jìn)入鈍化階段。

PH    8.0 ～ 9.0

溫度  105±5℃（爐本體）

8.7 排液

鈍化結束后，停爐降溫，當溫度降至90℃以下時(shí)，將廢液排至酸洗廢液池暫存起來(lái)，用臨時(shí)泵噴灑至煤廠(chǎng)，考慮每天20噸。EDTA的成分為C、H、O、N燃燒后生成二氧化碳、水、二氧化氮，不會(huì )對環(huán)境造成污染。

8.8清洗階段化學(xué)監督項目一覽表

測定項目	取樣間隔
總EDTA	2h
剩余EDTA	30min
PH	30min
溫度	30min
Fe2+、Fe3+	1h

（9）清洗組織機構及職責分工：

化學(xué)清洗臨時(shí)系統多，由多專(zhuān)業(yè)配合完成，因此必須成立清洗領(lǐng)導小組，負責指揮協(xié)調整個(gè)清洗工作。

9.1.職責分工

安裝單位：

1）負責組織實(shí)施化學(xué)清洗工作；

2）臨時(shí)設施的制作、安裝和系統恢復工作；

3）設備與系統的維護、檢修和消缺；

4）清洗階段臨時(shí)系統的操作；

調試單位：

1）方案的編制、技術(shù)指導；

2）清洗前的系統檢查、技術(shù)交底、模擬試驗工作；

3）清洗過(guò)程中的技術(shù)指導以及清洗效果檢查與測定；

4）清洗后參加清洗效果評定提出清洗總結報告。

電廠(chǎng)：

1）參與清洗技術(shù)指導與監督；

2）清洗階段正式系統的操作；

3）清洗化驗準備及分析工作。

（10）清洗后的檢查與評定：

10.1.清洗結束后，迅速取下監視管，鑒定清洗效果；

10.2.清洗結束后，迅速取出腐蝕指示片并測定其腐蝕速率；

10.3.清洗結束后，根據要求迅速割取管樣（注:割取長(cháng)度不小于200mm，不得使用火焊割?。?，鑒定清洗效果；

10.4.檢查汽包、下聯(lián)箱內表面的清潔程度，并清理沉積物；

10.5.化學(xué)清洗應達到如下標準:

10.5.1.被清洗金屬表面清潔,無(wú)殘留氧化物;

10.5.2.被清洗金屬表面無(wú)明顯粗晶粒析出和點(diǎn)蝕,并形成保護膜;

10.5.3.腐蝕指示片平均腐蝕速率≤8g/(m2.h)；腐蝕指示片平均腐蝕總量≤80g/m2；

10.6.根據上述各項檢查結果進(jìn)行總評。

（11）藥品用量估算：

表四：清洗藥品一覽表

序號	名稱(chēng)	分子式	純度	數量
1	燒堿	NaOH	40%	8噸
2	EDTA		99%	6噸
3	水合聯(lián)胺	N2H4H2O	80%	600公斤
4	緩蝕劑	XJ-225		600公斤
5	除油劑	XJ-5		1000公斤
6	消泡劑	XJf-02		200公斤

（12）安全措施：

12.1清洗期間除各單位專(zhuān)職安全員負責日常安全工作外，清洗現場(chǎng)還應專(zhuān)設清洗安全員，具體負責清洗現場(chǎng)的安全及安全檢查工作。

12.2鍋爐化學(xué)清洗前應組織參加清洗的工作人員學(xué)習本方案中有關(guān)部分，明確各自分工，熟悉清洗工藝過(guò)程和清洗系統，熟練地掌握操作技術(shù)和安全知識。

12.3現場(chǎng)還必須備有消防設備。掛貼“注意安全”、“嚴禁明火”、“請勿靠近”、“有毒危險”“防止燙傷”等標牌,并做好安全宣傳工作.

12.4清洗現場(chǎng)、取樣點(diǎn)附近、臨時(shí)化驗室，必須設水源，用軟管連接，以備泄漏時(shí)沖洗。

12.5清洗前．所到化學(xué)藥品必須妥善保管，以防變質(zhì)和發(fā)生意外事故。

12.6清洗現場(chǎng)應有充足的照明設施，對影響人身安全的扶梯、孔洞、溝道，未拆除的腳手架等應妥善處理。

12.7清洗時(shí)．系統出現故障無(wú)法循環(huán)時(shí)，應關(guān)閉有關(guān)閥門(mén)，系統轉入浸泡。待處理后，再進(jìn)行循環(huán)清洗?，F場(chǎng)要求有檢修人員值班，隨時(shí)檢修清洗設備的故障。開(kāi)關(guān)閥門(mén)不得用力過(guò)猛以防閥門(mén)掉芯。

12.8整個(gè)化學(xué)清洗過(guò)程要嚴格控制汽包上下壁溫差小于50℃。

12.9參加配加藥品人員應穿防護工作服，帶防毒口罩、橡膠手套、膠布圍裙、防護眼鏡、穿長(cháng)筒靴，褲腳應放在靴外。

12.10現場(chǎng)應有醫務(wù)人員值班，并備有 2％和 0.5％的 NaHCO3溶液及2％硼酸溶液。若酸液濺到皮膚上應立即用清水沖洗再用2％的NaHCO3溶液清洗。若酸液濺入眼睛內應立即用大量清水沖洗，再用 0.5％的 NaHCO3溶液清洗，必要時(shí)送醫院治療，若堿液濺到眼睛內和皮膚上時(shí)應迅速用大量清水沖洗，再用2％稀硼酸溶液清洗。必要時(shí)送醫院治療.