清洗隨著(zhù)環(huán)保進(jìn)程的加快，消除ODS物質(zhì)清洗裝置被各個(gè)使用單位提到了議事日程上來(lái)，并逐漸成為未來(lái)清洗技術(shù)的一種趨勢。眾所周知，在需要清洗行業(yè)，碳溶劑或二氯乙烯、三氯乙烷等有機溶劑被認為是最好清洗工藝，因為其清洗性能好、干燥效果好，對設備一次性投資少，但是，因為其對人類(lèi)的生存空間帶來(lái)嚴重的在和危害，并且隨著(zhù)實(shí)際的使用，人們發(fā)現它的使用成本越來(lái)越高，所以一種新的清洗技術(shù)既有利于環(huán)保，又能降低企業(yè)生產(chǎn)成本的消洗方法逐漸受到了眾多廠(chǎng)家的青睞，即水系消洗，準水系清洗，也成為未來(lái)清洗技術(shù)的一種發(fā)展潮流。
清洗原理：
清洗可以大致分為“干式清洗”和“濕式清洗”兩大類(lèi)，這里所述的是使用液體替代CFC-113和1，1，1-三氯乙烷而進(jìn)行的“濕式清洗”。清洗是物理作用和化學(xué)作用的綜合結果。
?、倩瘜W(xué)作用的清洗
將清洗液的化學(xué)清洗作用原理，分為表面活性劑類(lèi)型和溶劑類(lèi)型分別加以說(shuō)明。
以水類(lèi)為代表的表面活性劑類(lèi)的清洗原理是：清洗劑中的表面活性劑分子通過(guò)吸附、浸透，將附著(zhù)在被清洗物表面的污垢，從被洗物上乳化、分散出去。以有機溶劑類(lèi)為代表的溶劑類(lèi)的清洗原理是：通過(guò)清洗液的溶解作用，將污漬浸透、溶解進(jìn)而除去。
這些清洗液由于種類(lèi)不同，去污的原理也有所不同。因此，熟悉它們自身的優(yōu)缺點(diǎn)并選擇性使用的非常重要的。
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清洗是通過(guò)清洗液本身的化學(xué)性質(zhì)與促進(jìn)清洗的物理作用共同形成的綜合力量產(chǎn)生的效果。促進(jìn)清洗的物理作用發(fā)揮著(zhù)下列重要作用。
對被洗物和清洗液施加物理作用，在短時(shí)間內將污漬均勻地除去。
使被洗物附近的洗下的污物充分擴散到洗清液中，增強清洗效果。
為了確保穩定的清洗質(zhì)量，必須采用將化學(xué)作用和物理作用最佳組合在共同的清洗設備，才能達到令人滿(mǎn)意的效果。
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超聲波清洗在清洗中作為物理力之一，在以前的清洗和替代清洗中都是最有效的方法，因而被眾多清洗設備采用。
超聲波清洗指的是，在清洗液中使用頻率為20kHz-1MHz的超聲波照射，清洗使液體中產(chǎn)生氣穴攪拌力及沖擊力,這種強大的物理力可使污漬在短時(shí)間內被除去。
氣穴，即在清洗液中短時(shí)間反復出現氣泡并消失的現象。當氣泡消失時(shí)，會(huì )產(chǎn)生很大的壓力，致使污漬被剝離。氣穴的產(chǎn)生根據液體中空氣的含量及頻率的現中而有所差異，在抽空過(guò)的清洗液中較易產(chǎn)生氣穴，而波頻越高越難產(chǎn)生。
將超聲波發(fā)生器產(chǎn)生的電子振蕩能量，在超聲波振子中轉換成機械振動(dòng)能量，使清洗滌槽內產(chǎn)生超聲波。超聲波振子根據安裝方法的不同，分為商業(yè)化的“槽外安裝式”和“槽內安裝式”兩種。
通常，一般工業(yè)用清洗多使用20-50kHz，精密清洗為100-500kHz，而半導體工業(yè)等的超精密清洗則多利用1MHz附近的高頻區。
清洗劑
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水類(lèi)清洗劑在替代之前就被廣泛應用。由水、堿、酸、表面活性劑、防銹材料等組合而成，依據性質(zhì)分為中性、酸性、堿性三大類(lèi)。清洗劑的狀態(tài)多為粉末狀或液體，一般加水稀釋?zhuān)?0-80時(shí)使用。
水類(lèi)與其它清洗劑相比，多為不燃、低毒。堿性清洗劑主要用于金屬零件的脫脂。這在水類(lèi)清洗劑中種類(lèi)最多，居于主導地位，特別是被具有廢水具有廢水處理設備的大型企業(yè)廣泛采用。
一般，水類(lèi)清洗劑與準水類(lèi)和非水類(lèi)相比，油性溶解力較弱。壽命也短，因此必須頻繁更換清洗液，可能會(huì )產(chǎn)生較多的廢液。而且，由于清洗后的漂洗工序會(huì )產(chǎn)生大量廢水，所以設置作為輔助設備的廢水處理裝置以進(jìn)行符合廢水排放標準的處理，這是非常必要的。
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準水類(lèi)清洗劑是由高沸點(diǎn)溶劑和活性劑等組合而成的。使用高沸點(diǎn)溶劑是為了降低失火危險。為了確保被洗物的可干燥性，通常多采用清洗后用水漂洗的辦法。與其添加表面活性劑來(lái)增強清洗能力，倒不如靠水來(lái)改善漂洗性能。
雖然其主要成分是乙二醇酯類(lèi)、有機烴類(lèi)、醇類(lèi)、萜烯類(lèi)、N.甲基吡咯烷酮類(lèi)等，但由于通常含有5-20%的水分，所以可燃性很低。
一般清洗能力較強，能同時(shí)除去水溶性的油污漬。與水類(lèi)清洗劑一樣，因為需要靠漂洗，所以用于漂洗的排水的廢水處理設備不可缺少。準水類(lèi)清洗劑與水類(lèi)清洗劑相比，由于清洗液中有機成分濃度比較高，因此漂洗后廢水中的COD值也較高。
最近，在金屬加工零件清洗等的清洗中，出現了不僅僅是清洗工序，連漂洗工序也使用準水類(lèi)清洗劑，而不再靠水來(lái)漂洗的例子。
由于主要成分使用了可燃性的有機物，所以要添加水分消除可燃性。在清洗工序中，若加溫使用，水含量如果控制不當，就會(huì )造成水分不足和燃燒的情況，必須加以注意。另外，清洗液的廢液多為不能蒸餾再生的物質(zhì)，需要作為產(chǎn)業(yè)廢棄物進(jìn)行處理。
清洗裝置
根據清洗物的輸送方式，清洗裝置的分類(lèi)可以分為“自動(dòng)輸送”和“手工輸送”；根據清洗物的處理形式，可以分為“分批處理”和“連續處理”。
清洗裝置一般由清洗、漂洗、干燥3種基本功能構成，輸送方式分為“手工”和“自動(dòng)”。工業(yè)清洗劑品牌水系工業(yè)清洗劑、簡(jiǎn)單的說(shuō)就是可溶于水，可加水稀釋使用的工業(yè)清洗劑。水系工業(yè)清洗劑主要是以表面活性劑為主增加其它各種化學(xué)藥劑等復配而成的；水系工業(yè)清洗劑現已廣泛用于工業(yè)清洗中塑膠、光學(xué)玻璃鏡片、金屬制品等各種材料清洗表面各種油污、污漬、油脂等。處理形式分為“分批處理”和“連續處理”。
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分批處理即以清洗筐為單位，將被洗物由一個(gè)槽向另一個(gè)槽間歇性地輸送，這是最常用的清洗方法。對于多部件的一次性處理十分方便，而且因其較好的處理能力、廣泛的適用性以及設備成本低廉等，被廣泛使用。
連續處理即將被洗物連續輸送的清洗方式方法，因其設備所占空間大，清洗方法受限制，所以適用于同種部件的大量清洗。例如在印刷電路板安裝工序中就要采用連續處理的噴淋清洗設備。
?、谇逑捶绞降姆N類(lèi)和優(yōu)點(diǎn)
清洗方式，分為超聲波式、噴流式、噴淋式、浸漬搖動(dòng)式和蒸氣式等。而且，清洗方式又分為液相中清洗類(lèi)和氣相中清洗類(lèi)兩種。液相中清洗類(lèi)又有浸漬式、噴流式、超聲波式、減壓式和搖動(dòng)式等，適用于大多數的清洗液。
對于轉筒和搖動(dòng)清洗，利用其單一功能的情況較少，多是與超聲波和噴流并用。油污清洗劑可分為普通油污清洗劑、低泡油污清洗劑和重油污 清洗劑。是由多種表面活性劑、滲透劑及助劑復配而成，具有滲透、乳化、分散、剝離功能。專(zhuān)門(mén)為機械加工過(guò)程中金屬零部件的生產(chǎn)工藝清洗而開(kāi)發(fā)，對油脂、油污及混合污垢具有優(yōu)良的清洗作用。噴流清洗也叫液相中噴射。是將清洗液在液相中噴向被洗物的清洗方式，應用于搭載半導體設備的印刷電路板等方面。超聲波清洗效果顯著(zhù)，因而被應用于非常廣的范圍。
氣相中清洗類(lèi)包括噴氣式、噴淋式和噴霧式等，由于牌霧化狀態(tài)，所以在使用可燃性清洗液的情況下，從安全角度考慮，清洗槽不能采用開(kāi)放式構造。通常采用水類(lèi)清洗劑。對于噴氣式，由于其噴射壓力高達20kg/cm2，所以能夠很好地將附著(zhù)在被洗物表面的大顆粒塵埃和加工油等除去。對于噴淋與噴霧式，因為其噴射壓力不足2kg/cm2，或稍高于此，所以多被應用于玻璃纖維板等的精密清洗和超聲波清洗后的漂洗工序。
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干燥方式種類(lèi)眾多。熱風(fēng)式、減壓式、排氣式或旋轉式，多用于水類(lèi)或有機溶劑類(lèi)清洗劑的干燥工序。熱風(fēng)式即將熱風(fēng)吹向被洗物使之干燥的方法，設備構造簡(jiǎn)單，分批處理和連續處理都可適用。
減壓式指的是將被洗物投入鍍錫鋼板內后，將壓力減至大氣壓以下，以降低清洗液和漂洗液的沸點(diǎn)，使之低溫干燥的方法。
旋轉式和排氣式，則是將清洗液和漂洗液在風(fēng)力和離心力的強制作用下，從被洗物表面分離出去。工業(yè)清洗劑品牌堿性工業(yè)清洗劑是指PH值大于7的工業(yè)清洗劑，如裕滿(mǎn)實(shí)業(yè)弱堿性水基清洗劑WHC-2 堿性玻璃清洗劑WSG-130 PH值均為9，堿性水基清洗劑WP-751、WHC-5 堿性光學(xué)玻璃清洗劑WSG-100 PH值均為11。由于受被洗物的形狀及清洗液和漂洗液沸點(diǎn)的影響，會(huì )出現干燥不足的情況，所以多與熱風(fēng)并用。
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